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行业解析

汽车焊装

作为产品制造的关键工序，焊装线的稳定运行直接决定了生产效率与产品品质。

然而，传统焊装线控制方案在实际应用中逐渐暴露出空间占用、接线调试及维护等诸多痛点，制约了生产效能的进一步提升。

德克威尔深耕工业自动化领域，推出的RS系列一体式远程I/O模块，结合成熟的FS系列产品，针对焊装线核心需求打造专属解决方案，成功破解传统方案瓶颈，为机器人焊装线的高效、稳定运行提供了可靠保障。

德克威尔方案

RS能够轻松解决

传统方案采用常规柜内I/O模块，这类模块体积较大，且需配合大量辅助配件安装。随着焊装线功能升级，所需模块数量不断增加，导致电气控制柜内空间愈发拥挤。

拥挤的布局不仅给后续的线路铺设、模块散热带来阻碍，还限制了设备的扩容升级空间，给生产布局优化带来诸多不便。

德克威尔方案：灵活便捷安装，大幅节省空间；

1、德克威尔RS系列一体式远程I/O模块采用轻量化、紧凑型设计，体积较传统模块大幅缩减，同时支持多种安装方式，可根据现场空间灵活选择柜内安装、柜外安装等多种布局形式，无需占用大量控制柜空间。

焊装线涉及大量传感器、电磁阀等执行元件与控制模块的连接，传统方案需通过大量线缆逐一完成接线。由于焊点多、线路复杂，不仅引线困难，施工周期长，还容易出现接线错误。

同时，不同接线工人的操作习惯存在差异，导致接线标准化程度低，进一步增加了线路故障的风险，给后续调试工作带来巨大压力。

德克威尔方案：简化接线调试，提升标准化水平

1、德克威尔方案采用一体式设计，且模块可为传感器、电磁阀等元件直接供电，无需额外配置电源模块与大量端子排。这一设计大幅减少了柜内接线数量，简化了布线流程，不仅降低了引线难度与施工周期，还提升了接线的标准化程度。

2、同时，模块采用标准化接口，接线操作简单便捷，可有效避免人为操作误差，大幅缩短调试时间，提升项目落地效率。

在焊装线长期高速运行过程中，线路老化、接触不良等故障难以避免。但传统方案缺乏有效的故障诊断功能，当出现故障时，运维人员需逐一排查海量线路与模块，不仅耗费大量时间与人力，还会导致生产线长时间停机，严重影响生产进度。

据行业数据显示，传统方案的故障排查时间占设备停机时间的50%以上，大幅增加了运维成本与生产损失。

德克威尔方案：内置诊断功能，降低维护成本；

1、RS系列模块内置完善的故障诊断功能，支持从站丢失诊断、组态不一致检测等多种诊断模式，可实时监测模块运行状态、线路连接状态及设备工作状态，能将故障排查时间缩短80%以上，大幅提升了维护效率，减少了生产线停机时间，显著降低了运维成本与生产损失。