在智能制造与厂内物流高速发展的今天，空调等行业的生产线正向着更长、更柔性、更智能的方向演进。然而，随之而来的便是电气控制的复杂化挑战:超长线体带来的布线噩梦、海量传感器导致柜体空间紧张、分布式控制要求带来的分柜成本激增。

WellBUS省配线方案成为破局关键，助力整体项目周期缩短40%0，让复杂输送线的设备衔接与信号传输迈入“简法”新境界。

痛点1

线缆用量巨大成本与工期双高

客户痛点

长达3000多米的输送线，采用传统I0布线方式，每一根传感器信号都需要铺设长长的电缆回主控柜，线缆采购成本高，敷设工作量大，极其耗时。

WellBUS解决方案

LS模块直接安装在设备现场，靠近传感器和执行器，只需铺设一根两芯线即可连接所有IO站，替代成千上万根硬线。

线缆采购成本综合降低约15%，从源头上简化了线路结构。

痛点2

信号点位极多柜内空间捉襟见肘

客户痛点

3500个IO点意味着需要大量的端子排和中间继电器:，传统PLC柜内空间被完全占满，布局拥挤，散热不佳，维护困难。

WellBUS解决方案

LS-8DI8DO-P1FS和LS-4DI4DO-P1FS等模块提供了高密度的IO点，结构紧凑。将大部分IO点“化整为零”分布到现场，主控柜内仅需核心控制器与少量模块，空间瞬间释放。

现场项目配置

主控柜内部布线清晰，空间利用率大幅提升，为未来升级预留了可能性。

痛点3

分柜数量众多附加成本高昂

客户痛点

为解决长距离信号传输，原方案需设置126个远程分柜，每个分柜都意味着额外的箱体成本、安装调试工时和土地占用。

WellBUS解决方案

LS模块可直接固定在线体支架上，无需昂贵的防护柜。电气分柜数量从126台锐减至63台，直接节省了50%的分柜成本及相关安装、调试费用。

项目现场

通过部署11个主站和数百个高功能IO模块，德克威尔WellBUS方案不仅精准解决了空调小件输送线所有硬件痛点，更带来了整体效能的飞跃:项目节约人工成本约30%，整体项目周期缩短了40%，为客户实现了降本增效的终极目标。